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企业如何增效降本？

企业如何增效降本？

本人工业工程(IE)专业，毕业后也一直从事IE工作，对于如何推动企业降本增效略有心得！

IE工程师就是企业的医生，为什么这么讲？因为IE工程师会用专业的方法帮助企业找出当前存在的问题，譬如说品质差、交货期太长、库存太多、人力成本太高等等，然后对症下药，持续改善，最后达到降本增效的目的。

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我个人有一下5个观点：

第一、企业要成立自己的改善小组，最好的IE专业的人，因为他们是专业的，只有专业的人做专业的事情才是高效的；

第二、改善小组需要拥有调动企业***的权利，直接对老板负责。企业改善过程中一定会触犯到很多人的利益，如果改善小组的权利得不到有效保障，那么在实际操作过程中，就会有很多的阻碍，可能有些事情进展很慢，也可能很多事情仅仅停留在纸面上；

（图片来源网络，侵删）

第三、改善一定是解决企业当前头等大事，每个企业都存在很多的问题，不管是新成立的公司还是已经发展了几百年的老牌公司，因此，解决当前的问题既可以快速产生效益，也可以树立改善权威；

第四、改善一定是持续的，永无止境。人类的发展不是一触而就的，改善的过程也一样，我们不可能一下子把企业就改好，它是一个长期坚持的过程；

第五、改善是全员参与的，好的改善的idea更多的来自于普通的一线人员，因为他们对自己每天工作的岗位最为了解，最有发言权，充分发挥员工的主观能动性快速的改善企业的现状；

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对于降本增效，快速换膜始祖新乡重夫说过“很多建立了一套完整的提高工人技术水平的政策和方法针，但很少有企业执行换模本身所需要的技能水平政策。”这里引入一个SMED系统，SMED是单分钟快速换膜，SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论方法，也有企业称为QCD。有句话说：时间就是金钱！

F1进站体现标准化，赛车每一次停战，都需要22位技师的参与。SMED是起源于日本，它帮助丰田企业切换产品时间获得极大地缩短。快速换膜的境界：1.没有快速换膜的观念，2.单分钟换膜，3.零换膜，4.一触换膜，5.一周换膜，6.无需换膜。迈向快速换膜的三个阶段：1.传统切换，2.个位分钟切换（10分钟之内），3.瞬时切换，（很短的时间），在一分钟内完成切换。SMED的八个法则：法则一:并行操作:指两人以上共同切换作业。法则二:手动、脚勿动:主要靠手，减少脚的走动、移动。去则三:使用专用的工装夹具:提高效率。法则四:与“螺丝”不共戴天:拧螺丝费时间。可以用其它固定方法。法则五:不要取下螺栓、螺丝:必须用的地方也想办法减少操作时间和简化动作。法则六:基准不要变动。调整基准浪费时间。可以***取:内部作业转外部作业;不拆卸整个模具保留模座;模具高度标准化使用样板;取消度式或仪表式的数具读取方法等。法则七:做好事前准备。法则八:能简则筒。

而传统换模十个步骤是这样的，机台停机，旧产品客部件撤离现场换模人员和工具，准备清洁机台和模具拆卸旧模具，搬运新模具及检查保养装配新模具，通知前工序准备新零部件试产，搬运新零部件，准备生产运行调整。传统换模活劫存在的向題: 在机台停机后物料オ幵始移动。机台幵劫后，オ友現不良的加エ,突具没定和佼器没定。缺少棕准化的安装和凋整流程和技ボ要求。现在拆装60min调整90，远大5：50，传统换模的拆装时间存在大量浪费存在。传统换模活动的七大浪费: ●缺陷 ●过度生产 ●运输 ●等待 ●库存 ●动作 ●过渡处理。最根本的浪费:时间浪费是可见的，像库存和不良品(废品或返工品) ,但可用的生产时间却经常是隐性的。为什么换模需要那么多时间?1.是因为混淆了内部和外部的切换作业。内部作业:必须在机台停机时进行的作业外部作业可以在机台开机时进行的作业。很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行。没有

2.换模工作没有进行优化。没有制定合适的标准-谁人何时做什么没有进行平行作业- 2人以上同时作业工具、工装、配件远离机台，难以取到很多配件需要装配有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整。

由于越来越多产品需求呈现出客户化特征市场强烈的要求灵活制造机制;不能立即得到满足的订单很可能被竞争者得到;如果产品生产是大批量，高水平库存，这样的需求很难得到满足;更频繁的换模允许更小的批量和更大的灵活性;SMED的优点:●灵活生产。不需额外的库存即可满足客户要求。●快速交付。缩短交货时间，即资金不压在额外库存上。●优良品质。减少调整过程中可能的错误。●高效生产。
缩短换模的停机时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。SMED实施过程和方法: PDCA循环A:修正C:检查D:实施P:***B、标准化作业流程1、现状测量。2 、分离内部与外部作业3、内部作业转换为外部作业优化内、外部作业。5、优化内、外部作业6、实验短期***。7、确认效果和实施中/长期***。